スクレッピング

　先日割った竹は、曲がり直し～荒削り～火入れと終わり、次は仕上げ削りです。
でも、その前に竹の表皮を削る作業があります。専用のプレーン（かんな）を使う人が多いと思いますが、ボクはサンドペーパーを使います。これは、節と節間の面の段差が無くなるようにしたいからです。
　トンキンは節が低く、節前後の段差も小さいので、竹用のヤスリでも良いのですが、真竹は節が高い上に、節前後がへこんでたりしますので、そこをキレイに均すのはペーパーの方が都合がよいのです。

　ただ、写真のように削りカスが細かいので、ホコリまみれになるのが憂鬱です。ちなみにボクは、竿作りの中でこの作業が一番嫌いです。この作業があるために、仕上げ削りになかなか取りかかれないんです。（苦笑）

これが難題

　これは真竹の節です。トンキンと比べると節が高いのと、突起が2つになってるのが特徴。
　真竹の曲がり直しはいまだに苦労しています。節が高いだけならそれほどでもないのですが、写真を見てわかると思いますが、節を挟んだ上下の高さが違っているのが一番の問題です。
　両側の曲がりを伸ばして、真ん中で戻せば良いじゃん、と思うかも知れませんが、そう簡単にはいかないから苦労してるんです。節の下側（写真では右側）の反り方ってかなり急激で、ここがどうしてもキレイにまっすぐにならない。写真よりももっと下側（右側）は逆に盛り上がるようになってますので、結局節の下側あたりが凹んでしまいます。この凹みをそのままにすると、スクレッピングで凹んだ部分だけ表皮が残ってしまいます。それはやはり美しくない。なんとかまっすぐにしようと、何度もあぶってこねくり回してるうちにいつの間にか元に戻ってたりして・・・(^_^;)
　真竹ロッドを作るたびにあれこれ試行錯誤を繰り返してますが、未だ解決策は見つけられず・・・なんとかキレイに仕上げられるような曲がりの取り方を見つけたいモノです。
(2009.07)

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フィニッシングモーター

　長いこと頭の中で考えていた、フィニッシングモーターをようやく形にしました。今まで使っていたモーターは、ブランクをしっかりと固定することが出来なくて、エポキシの乾燥中にポロッと外れちゃって、気づいたらエポキシが偏って固まっていたなんてこともありました。寝る前にコーティングして、明日の朝まで回しておこうなんていうのが危なくて出来なかったのです。
　で、製作の合間にあれこれ考えた結果を形にしてみたわけです。とりあえず試運転してみましたが、まずまずの出来というところでしょうか。

フェルール製作 その後

　以前にエントリしたフェルール製作ですが、その後あれこれ試すウチに製作方法が少しずつ変わってきました。
　以前は、センタードリルで穴を空ける時に偏芯するのを嫌って、ワークをチャックギリギリにくわえて、穴空け加工を済ませてから、ワークを引きだして外径加工をしていました。
　実は、そうやってくわえ直すことで逆に偏芯させてしまうということをWorks-Aimさんに教えて頂いたので、最初から必要な長さを引き出して加工するようになりました。

　最初に加工に必要な長さを引き出してチャックして、センタードリルで穴あけします。
　ワークは後で突っ切るまでくわえ直しません。

削り始めてから直します

　仕上げ削りをする時、写真のように節の前後で、ささくれ立つように削れる時があります。ひどい時は、プレーンの刃がグサっと食い込み竹の繊維に沿って割れてしまう場合もあります。
　バット側なら、多少見た目が悪い程度で済みますが、ティップだと裂けた幅が全体の1/2とかになってしまい、製作続行不可な状態になりかねません。
　こうなる原因は曲がり直しがちゃんと出来てないからです。

　これが、表側から見たところ。赤く囲ってある部分に曲がりが残ってる（へこんでる）のが判ると思います。
　このように、削る面が部分的にへこんでいると、刃が食い込んで上の写真のようになります。（なんで食い込むかまでは考察してませんが。）
　これは、最初の曲がり直しでは真っ直ぐだと思った部分が、粗削り?火入れで本来のクセが出てきたものです。
（この現象は粗削り中でも出ますから、その時点で曲がり直ししても良いと思います。ただ、火入れ後にまたクセが出てくる可能性はありますけど。）
　僕は粗削りをミリングマシンでやるので、火入れ後に目で判る部分を直し、削り始めてから更に曲がりを取ります。この場合、既に細くなってるスプリットですから、アルコールランプは使えません。ヒートガンで細心の注意を払って曲がり直しをします。なにしろ、ここで折ってしまったら元も子もなくなってしまいますからね。(^_^;)

　仕上げ削り中の曲がり直しは、削りに集中したい気持ちがそがれるから、できればやりたくないんですが・・・

3代目？いや4代目巻き取り機

　今年から、ラッピングをしてからディッピングする方法を取るようになりました。
　ブランクの塗装を先に終わらせてからラッピング?エポキシコートとやっても仕上がりに極端な差はありませんが、エポキシコートなどがたまにブランクにこぼれちゃったりするので、神経を使います。
　その点、ラッピング後のディッピングなら、こぼれちゃった所はティッシュで拭き取っておけば、リカバリできます。それと飾り巻きなどの巻き幅の狭いヶ所を後からコーティングするのは至難の業です。そんな訳でラッピングを先にやった方が失敗を減らせると思い、現在はこの方法になっています。

　手順としては、ガイドを付ける前に下塗り（当然ディッピングで）を何回かして、表面を研磨した所でラッピング、エポキシコートを2回ほどしてから、仕上げのディッピングを自分好みになるまで繰り返すと言った感じになります。

　ラッピングを先にやるということは、ガイドごとディッピングしますから、ガイドの部分にニスが溜まります。それをそのまま引き抜くと、ガイドに溜まったニスが後から流れてダマを作ってしまいます。
そのため、ガイドの位置でその都度モーターを止めて、ガイドに溜まったニスがある程度落ちるのを待たなければいけません。また、止めている間にガイドの内側に付着したニスをティッシュなどで拭き取ります。そうしないと、ガイドにどんどんニスがこびりついてキャスティングの邪魔になりますから。
　このような作業をするということは、ディッピング中はその場を離れるられないということです。ブランクの塗装を先にやってしまう時は、モーターにセットしたら後は抜き上がるまでほっぽって置けましたがそういうことはできません。一長一短というところですね。

　後からディップするとなると、ラッピングとブランクの境目を滑らかにしたくなります。今までのモーターの速度は4センチ/分でした。これだと遅すぎて、ラッピングの境目なりに塗装出来ちゃうんですね。そこで、抜き上げ速度を速くしてもう少し境目にニスが溜まるようにしました。
　今度のモーターは5RPMのものに、模型用のアルミプーリーを旋盤で削って軸径を9ミリ程度にしたものを直にセットしました。これで抜き上げると9センチ/分くらい。塗り上がりを見ると、もう少し早くても良いように感じますが、ブランクの塗装が丸くなっても困るので、この程度で良しとします。

　そうそう、表題の4代目ですが、コレを作る前にもう少し遅め（5センチ/分くらい）のを使ってたからです。3代目は真鍮の丸棒にタップでネジを切り、そこに直接ビスを繋いだものでした。悪くはなかったんですが、速度がちょっと遅かったので、4代目になったというわけです。

リールシートの製作（スペーサー編）

　リールシートは自作するよりも、完成品を使った方がはるかに安定した品質が確保出来るんですが、作り始めちゃうとやっぱり自作したくなるんですよねぇ